De techniek achter de moderne glazen fles

By | blog

De kans is groot dat je vandaag een glazen fles hebt gebruikt. Het zou zelfs zo maar kunnen dat je er op dit moment uit drinkt. Hoewel de moderne glazen fles misschien wat saai en nogal eenvoudig lijkt, vertegenwoordigt ze eigenlijk eeuwen van innovatie in productie.

Bovendien zijn er enkele eenvoudige vragen over glazen flessen te stellen waar je waarschijnlijk geen antwoord op hebt. Zoals, waarom hebben ze de vorm zoals we die kennen? Waarom hebben ze die kleine bulten op de bodem? Waarom hebben ze verschillende kleuren? Om deze vragen te beantwoorden, moeten we begrijpen hoe ze zijn gemaakt.

Glazen flessen beginnen hun leven als een verzameling van verschillende grondstoffen, voornamelijk bestaande uit silicazand, natriumcarbonaat en kalksteen. Kiezelzand vormt het grootste percentage van ongeveer 40%, natriumcarbonaat maakt 15% uit en helpt het silica gelijkmatig te smelten, en de kalksteen, meestal goed voor ongeveer 10% van het materiaal, helpt bij duurzaamheid. Wat betreft de andere 35% van het materiaal: Dit is meestal een mengsel van andere verbindingen en gerecycled glas.

Gerecycled glas smelt bij een lagere temperatuur dan de grondstoffen, dus voor elke 10% gerecycleerd glas in de mix, wordt 2,5% minder energie gebruikt voor de productie van de flessen.

Hoe en waarom kleur?

Als fabrikanten bruin of oranje glas willen maken zoals bierflessen, wordt een mengsel van ijzer, zwavel en koolstof toegevoegd. Om groen glas te produceren, wordt een chroomoxide aan het materiaal toegevoegd. Door het glas te kleuren beschermen deze kleuren de drank binnen van ultraviolet licht en straling, wat de smaak en bederfelijkheid in flessen van helder glas zou kunnen beïnvloeden.

Milieuvriendelijke verpakking

Hoewel het misschien niet zo lijkt, heeft het maken van glazen verpakkingen in de meeste gevallen veel minder energie nodig dan metalen en plastic alternatieven. Samen met de overvloed aan glasgrondstoffen is het eindproduct een van de meest milieuvriendelijke op aarde.

Alle grondstoffen worden gemengd en gesmolten in een oven bij 1.500 graden Celsius in de loop van een dag. Deze lange hoeveelheid tijd zorgt voor een homogeen mengsel.

Het vloeibare glas wordt vervolgens uit de oven gegoten en verdeeld ten opzichte van de type glazen fles die wordt gemaakt. Gesmolten glas wordt vervolgens in een mal geduwd en vervolgens met lucht geblazen, meestal door een machine. Dit transformeert het glas van de gesmolten grondstof in een bijna-eindproduct dat alleen maar hoeft af te koelen.

Wat koeling betreft, wordt dit zorgvuldig geregeld via een proces dat uitgloeien wordt genoemd, dat zorgt voor homogene materiaalsterkte en dat de flessen geen thermische schok ondervinden van differentiële koeling.

Engineering

Dat is in wezen hoe de doorsnee glazen fles wordt gemaakt. Maar de flessen bevatten een reeks eigenaardigheden waar vernuftige engineering achter schuilt.

Rond de basis van de meeste glazen flessen zit een reeks hobbels aan de zijkant. Op oudere flessen gebruikten fabrikanten de hobbels als datumcodes, waardoor ze konden zien hoelang een fles in omloop was. Hoewel dit nog steeds wordt gebruikt in moderne productie, worden ze over het algemeen gebruikt als malmarkeringen, dus als er defecten zijn, kan de fabrikant de oorzaak van het probleem opsporen.

Vorm van de fles

Waarom glazen flessen de vorm hebben die ze hebben, komt allemaal neer op verpakkingsbeperkingen. Flessen met lange halzen worden nu al meer dan 100 jaar gebruikt. Dankzij dit ontwerp kunnen verpakkers de bovenkant eenvoudig afdichten met een kleine dop van de fles, waardoor de afdichting wordt verkleind en dus geld wordt bespaard. Een kleinere verzegeling op een drankcontainer is ook sterker dan één die over een groter gebied wordt uitgespreid.

Sommige bierfleshalzen zullen meer bolvormig zijn dan andere, wat wordt gebruikt om deeltjes te verzamelen die in het bier aanwezig zouden kunnen zijn bij het gieten.

Al deze algemene kenmerken, van productie tot verpakking, bepalen waarom glazen flessen er vandaag uitzien. Verschillende ontwerpen worden meestal gemaakt om extra stijl aan een product toe te voegen of om de hoeveelheid grondstof te verminderen en de kosten te verlagen. Voor het grootste deel is het huidige ontwerp van glazen flessen al vele jaren constant, maar de industrie is altijd op zoek naar innovatie, dus de flessen van de toekomst kunnen er net even anders uitzien.

 

 

Deel dit item...

NewWave behaalt EcoVadis niveau ‘Silver’

By | blog

Met een CSR score (Corporate Social Responsibility) van 54/100 (“Silver Recognition Level”) in 2018, behoort NewWave tot de top van de 35.000 bedrijven die elk jaar worden beoordeeld door EcoVadis, een platform dat de maatschappelijke prestaties in 150 sectoren en 120 landen evalueert.

De gemiddelde score binnen onze branche van de door deze organisatie beoordeelde bedrijven bedraagt dit jaar 41,9/100. Een mooie eerste waardering waaruit blijkt dat de door NewWave ingeslagen weg de juiste is.

Wat is EcoVadis?

EcoVadis is een onafhankelijk en objectief evaluatieplatform dat tot doel heeft de milieu- en maatschappelijke prestaties van bedrijven te verbeteren. In haar vragen en ratingsysteem houdt EcoVadis rekening met het specifieke karakter van elke sector. Bij elke evaluatie worden acties voorgesteld om de behaalde score te verbeteren.

Niveau “Silver Recognition Level”

Volgens de ratingschaal van EcoVadis betekent het niveau “Silver Recognition Level” dat de strategie van NewWave gebaseerd is op een “gestructureerde aanpak” op het vlak van duurzame ontwikkeling en maatschappelijk verantwoord ondernemen, gekwantificeerde verbintenissen, concrete acties voor alle uitdagingen, gedetailleerde informatie over de uitvoering van de acties, een juiste rapportering en prestatie-indicatoren.

Bob Duijs, Quality Manager van NewWave Engineering: “We zijn trots dat we tot de top behoren van de bedrijven die wereldwijd door EcoVadis werden beoordeeld, en dat we het niveau “Silver Recognition Level” hebben behaald deze eerste keer. We zullen ons blijven inzetten op het vlak van maatschappelijk verantwoord ondernemen, met specifieke aandacht voor diversiteit en biodiversiteit. We zullen blijven investeren om onze ecologische voetafdruk te verkleinen en de klimaatverandering te bestrijden.”

 

Deel dit item...

NewWave bezoekt TechniShow 2018

By | blog

Zoals u wellicht al weet was NewWave afgelopen vrijdag gesloten. Alle NewWavers waren namelijk gezamenlijk met de bus naar TechniShow 2018 in Utrecht.

De grootste en meest complete vakbeurs voor de maakindustrie van de Benelux.  Met tal van innovaties, demo’s, presentaties, workshops en themaroutes op het gebied van industriële productietechnieken, verwerking en bewerking van metalen en kunststoffen en toebehoren en hulpmiddelen. De TechniShow bleek zo populair dat ze voor het eerst sinds 2008 ‘compleet uitverkocht’ was.

Team NewWave - TechniShow 2018

Team NewWave – TechniShow 2018

Leren en Innoveren

NewWave heeft de drang om te blijven leren en innoveren. En daar hoort natuurlijk ook het bezoeken van een vakbeurs bij. Enkele collega’s hebben moeite gedaan een aantal fraaie en leerzame presentaties te regelen bij standhouders. Een mooie agenda vol met leerzame momenten.

Zo bezochten wij Special Tools Benelux BV, waar we uitleg kregen van o.a. Jan Pol over alle noviteiten op het gebied van verspanende gereedschappen. Renishaw Benelux BV die ons alles vertelde  over onder andere digitale meetgereedschappen en Bendertechniek BV met indrukwekkende feiten over ferro 3D-printen, met behulp van poeders en lasertechniek.

Teamspirit

Na een dag van veel nieuwe informatie en indrukken zijn alle NewWavers samen een hapje gaan eten in het mooie Utrechtse. Kortom, een geslaagd evenement waarbij we ontdekken, leren en aandacht geven aan elkaar mooi hebben kunnen combineren. Voor herhaling vatbaar! #ProudToBeANewWaver #innovation #tech #engineering

Met speciale dank aan Bendertechniek BV, Renishaw Benelux BV, Special Tools Benelux BV en natuurlijk de organisatie van TechniShow 2018.

 

Deel dit item...

3D-geprinte auto op de markt voor $10.000

By | blog

De 3D-geprinte tweezitter is ongeveer zo groot als een Smart, maar is vijf keer sterker. Dit nieuwe type elektrische auto komt volgend jaar op de markt, en in plaats van de duizenden onderdelen waaruit bijvoorbeeld een Tesla is opgebouwd, heeft deze minder dan 100 onderdelen.

De tweezits LSEV kost slechts drie (!) dagen om te maken, volgens de fabrikant van de auto. De LSEV wordt geproduceerd door XEV Limited, een start-up uit Hong Kong met een designcentrum in Italië en productie-eenheden in China. Het zal eerst de Aziatische en Europese markten aangaan. XEV Limited start binnenkort met het massaal produceren van de auto met de verwachting dat deze in april 2019 op de markt zal komen voor een prijs van $ 10.000.

De auto is 1,5 m hoog, 2,5 m lang en 1,3 m breed, ongeveer zo groot als een Smart. Hij heeft een gewicht van 450kg en een topsnelheid van 70km/h. Hij kan ongeveer 150 km afleggen met een volle accu. Het grootste deel van de auto is 3D-geprint met drie soorten materiaal: verbeterd nylon, polymelkzuur (een veelgebruikt 3D-filament) en een rubberachtige TPU.

XEV is samengekomen met Polymaker, een in New York gevestigde nieuwe materiaalontwikkelaar, om het materiaal te verbeteren om de auto flexibeler en stabieler te maken. Voor alle metalen onderdelen van de auto – zoals het chassis en de motor – wordt gebruik gemaakt van conventionele productiemethoden.

20.000 auto’s vóór eind 2019

De auto is vanaf ‘scratch’ door ongeveer 50 mensen bij XEV ontworpen. Het bedrijf maakte ook speciale 3D-printers voor het project. XEV heeft ook zes extra auto’s in de fabriek die vóór eind juli zullen worden geproduceerd. Het project is twee jaar geleden gestart door Lou Tik, de oprichter van XEV Limited, met de Italiaanse medeoprichter en 3D-printing director Robert Moretti. Het project had een initiële financiering van € 2 miljoen na het winnen van Horizon 2020, het grootste EU-programma voor onderzoek en innovatie.

Vanaf het begin was het doel van het team om een ​​3D-geprinte auto te maken die op de massamarkt kon worden verkocht. De productielijn opent officieel volgend jaar.

Het produceren van auto’s met 3D-printen kan de kosten voor onderzoek en ontwikkeling met ongeveer 90 procent verminderen in vergelijking met conventionele auto’s, terwijl de productiecyclus met driekwart wordt versneld, volgens experts.

Hulp van de Chinese overheid

Een conventionele auto heeft ongeveer 2.000 componenten, maar LSEV heeft 40 tot 60. Het duurt slechts drie dagen om één LSEV af te drukken. Uit veiligheidsbeoordelingen blijkt dat de auto vier of vijf keer sterker is dan zijn conventionele equivalenten, zoals slimme auto’s. Structurele vulling wordt toegevoegd aan de 3D geprinte delen.

Deze zorgen voor het opnemen van energie tijdens de botsing  en geven sterkte en stijfheid aan de auto. Het 3D-afdrukproces is zeer efficiënt, dus de productie zal naar verwachting snel aansluiten bij de marktfeedback. Op maat gemaakte aanpassingen kunnen snel in het originele model worden gedaan om aan de behoeften van de klant te voldoen. Een enkele productielijn, die 3D-printers en assemblagefaciliteiten heeft, zal naar verwachting jaarlijks 500 auto’s produceren.

De verkoop van zowel elektrische auto’s als plug-inhybrides is na 2014 in China sterk gestegen nadat de Chinese overheid begon met het verstrekken van subsidies ter ondersteuning van hun productie en verkoop om te beschermen tegen de toename van uitlaatgassen.

Deel dit item...

Auto-Translate

Blijf  Up-To-Date!

U wilt natuurlijk altijd op de hoogte blijven van de laatste nieuwtjes. Schrijf u eenmalig in en ontvang de laatste updates van NewWave volautomatisch in uw mailbox. Ideaal!